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Aplicación de gel coat

Aplicación de gel coat

Aplicar la capa de gel correctamente es de suma importancia para hacer productos finales estéticamente agradables y duraderos. Si la capa de gel no se aplica correctamente, en última instancia, puede aumentar el costo del producto fabricado, como suele ser el caso, cortar los esquinas en este proceso no valdrá la pena.

¿Cómo aumentan los costos los recubrimientos de gel aplicados incorrectamente?

Depende de una serie de partes que se rechazan y del trabajo necesario para solucionarlas. La cantidad de trabajo y material ahorrados al invertir en un proceso de aplicación de capa de gel adecuado dará sus frutos al final. La aplicación adecuada de la capa de gel incluye:

  • Preparación del material
  • Calibración de equipos
  • Uso de operadores de pulverización capacitados.
  • Métodos de pulverización apropiados.

Las capas de gel deben rociarse y no cepillarse. El equipo utilizado para pulverizar debe seleccionarse cuidadosamente y mantenerse bien.

Los niveles de catalizador son importantes para el curado de la capa de gel y dependen de las condiciones del taller. El nivel ideal de catalizador de la mayoría de las capas de gel es de 1.8 por ciento a 77 ° F (25 ° C), sin embargo, las condiciones específicas del taller pueden requerir que este número varíe entre 1.2 y 3 por ciento. Los factores ambientales que pueden requerir un ajuste en los niveles de catalizador son:

  • Temperatura
  • Humedad
  • Edad material
  • Marca o tipo de catalizador

No se debe usar un nivel de catalizador inferior al 1,2 por ciento o superior al 3 por ciento porque la cura del gel recubierto puede verse afectada permanentemente. Las hojas de datos del producto pueden dar recomendaciones específicas de catalizadores.

Hay muchos catalizadores para su uso en resinas y recubrimientos de gel. La selección adecuada del catalizador es vital. En las capas de gel, solo se deben usar catalizadores basados ​​en MEKP. Los tres ingredientes activos en un catalizador basado en MEKP son:

  • Peróxido de hidrógeno
  • Monómero MEKP
  • Regulador MEKP

Cada componente ayuda al curado de los poliésteres insaturados. El siguiente es el papel específico de cada químico:

  • Peróxido de hidrógeno: comienza la fase de gelificación, aunque hace poco para curar
  • Monómero MEKP: juega un papel en la cura inicial y la cura general
  • Dímero MEKP: activo durante la etapa de curado de la polimerización, el dímero MEKP alto generalmente causa porosidad (atrapamiento de aire) en los recubrimientos de gel

Lograr el grosor correcto de una capa de gel también es imprescindible. Se debe rociar una capa de gel en tres pasadas para obtener un espesor total de película húmeda de 18 +/- 2 mils de espesor. Un recubrimiento demasiado delgado puede dar lugar a una subprotección del gel coat. Una capa demasiado gruesa puede romperse cuando se flexiona. Pulverizar gel coat sobre superficies verticales no causará pandeo debido a sus características tixotrópicas. Las capas de gel tampoco atraparán aire cuando se aplique de acuerdo con las instrucciones.

Laminación

Con todos los demás factores normales, los recubrimientos de gel están listos para laminar dentro de 45 a 60 minutos después de la catalización. El tiempo depende de:

  • Temperatura
  • Humedad
  • Tipo de catalizador
  • Concentración del catalizador
  • El movimiento del aire

Se produce una ralentización del gel y el curado con bajas temperaturas, bajas concentraciones de catalizador y alta humedad. Para probar si una capa de gel está lista para la laminación, toque la película en la parte más baja del molde. Está listo si no se transfiere material. Siempre controle el equipo y los procedimientos de aplicación para garantizar la aplicación y el curado adecuados del gel coat.

Preparación de material

Los materiales de gel coat vienen como productos completos y no se deben agregar otros materiales que no sean catalizadores.

Para la consistencia del producto, los recubrimientos de gel deben mezclarse durante 10 minutos antes de su uso. La agitación debería ser suficiente para permitir que el producto se mueva completamente hacia las paredes del contenedor mientras se evita la mayor cantidad de turbulencia posible. Es imperativo no mezclar en exceso. Esto puede disminuir la tixotropía, lo que aumenta la flacidez. La sobremezcla también puede provocar una pérdida de estireno que puede aumentar la porosidad. No se recomienda burbujear aire para mezclar. Es ineficaz y agrega contaminación potencial de agua o aceite.